Проект был направлен на системное повышение эффективности сборочного производства и формирование устойчивых управляемых процессов: от операций на линии до работы с качеством, персоналом и управленческими решениями.
Одним из ключевых этапов проекта стала полная оцифровка сборочной линии.
По каждой операции были разработаны и внедрены стандартные операционные процедуры (СОП), обеспечивающие единый подход к выполнению работ, контролю и передаче смен.
Это позволило:
• снизить вариативность операций;
• зафиксировать лучшие практики;
• создать основу для масштабирования и обучения.
В рамках проекта было выполнено зонирование рабочих мест сборочного потока с выделением отдельного поста инженера отдела технического контроля.
Контроль качества был встроен в производственный процесс, а не вынесен за его пределы.
Такой подход сократил время на выявление отклонений и снизил долю переделок, что напрямую отразилось на устойчивости производства.
Снижение уровня брака при сборке техники позволило повысить общую производственную эффективность.
Компания получила возможность нарастить мощности и увеличить объёмы выпуска без экстенсивного роста затрат и численности персонала.
Результат достигался не за счёт ускорения любой ценой, а за счёт устранения потерь, выравнивания потока и прозрачности процессов.
Отдельный блок проекта был посвящён работе с персоналом.
В компании организовано комплексное обучение управляющей команды и линейных сотрудников по ключевым методикам бережливого производства, включая:
• основы бережливого производства;
• система 5С на производстве;
• автономное обслуживание;
• инструменты анализа и улучшений.
По итогам проекта специалисты SCOUT прошли аттестацию и получили сертификаты государственного образца. Это формирует внутреннюю экспертизу и обеспечивает устойчивость изменений.
